纺织品染色工序中常见质量问题  

一、色牢度不合格 色牢度有日晒牢度、皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度、开华牢度、熨烫牢度等，这些牢度，关键在于染料结构性能，而且，还与纤维、染料浓度、染整工艺、外界条件等密切相关，所以色牢度是否达标，关键是选择染料，其次是染色工艺及助剂的应用。
染色工艺制定时，必须根据染料、纤维及客户要求合理设定，使染料在助剂帮助下，在一定条件下尽可能坚牢地上染纤维，使其充分固着。对于助剂来说，一是选用好的匀染剂和促染剂，使染料缓慢、均匀、充分上染纤维；二是加螯合剂，克服染料与水中金属离子络合而成浮色，并减少活性等染料在水中的水解；三是选择优秀的皂洗剂，去净浮色，并防浮色重新沾污织物；四是选择适当的固色剂，目前对升华牢度，日晒牢度等尚无理想的固色剂外，针对皂洗牢度、汗溃牢度、摩擦牢度等各项指标均有优良的固色剂可选择。

 二、脆损 脆损表现为强力下降，除前处理因氧漂不当等工序造成脆损甚至破洞等原因外，染色造成的脆损一般有二种原因，一是象硫化黑这样的染料造成的脆损，需用防脆剂改善，还有象还原染料染色中强还原剂和强氧化剂等对纤维的脆损；二是染色阶段或中和阶段的用酸不当，中和一般用酸是冰醋酸，而市场上目前供应一些代用酸，这些代用酸有的象BASF公司的有机缓冲酸，不含硫酸、盐酸、磷酸等强无机酸，性能甚至比醋酸还优，宁波润禾化学公司的缓冲酸也是如此，这些缓冲酸而且还可改善冰醋酸的一些弊病(如冰醋酸冬天使用不便、刺激味大、残留酸味、与水中金属离子如Ca+2Mg+2)等结合后留在织物上造成色光萎暗等)。而一些含H₂SO₄、HCl、H₃PO₄等的代用酸，不仅造成染色色光变化，对染整设备及泵有腐蚀作用，而且中和后酸残留还会造成织物在酸性条件下的脆损。

 三、皱条 皱条产生的主要原因有设备原因，也有装布量的原因、浴比原因及加工工艺操作等原因，设备的装布量，布与布之间的压力和摩擦，泵力及张力大小均影响织物布面平整度;浴比的大小也会影响布面平整度；工艺操作中助剂泡沫太多造成织物上浮打滑及工艺操作中升温及降温出现骤冷骤热现象均会造成细皱条现象。目前的浴中润滑防皱剂、浴中宝、浴中柔软剂均可改善细皱条现象，但如果设备不改善、工艺控制不佳，单靠加浴中润滑剂是无法完全避免细皱条产生的。

 四、风印 风印与助剂关系不大，关键是染料本身的性能(耐酸碱性)及织物带酸碱性、空气的湿度及酸气等有关，如直接染料中的耐晒翠兰GL、冻黄G等遇酸气易产生风印；活性中的翠兰KN-G、艳橙X-GN等对酸碱敏感也易产生风印；分散染料中如黄RGFL对碱敏感，也易产生风印。对助剂来说，中和必须做好，使布面尽可能pH=7。因此还必须注意中和时的酸和碱的品种，酸尽可能用冰醋酸或有机代用酸，绝不能用含H₂SO₄、HCl等强无机酸的代用酸，碱的选择同祥也要尽可能缓和一些。

 五、色花(包括色差、色不符样等) 色花是染色工序最常见、最多见的质量问题，产生的原因有：
(1)工艺制定及操作问题：制定工艺不合理或操作不当产生色花。
(2)设备问题：如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。
(3)染料问题：染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、pH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN-R就易产生色花。
(4)水质问题：水质不佳，造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花、色浅、色不符样等现象。这些问题中，与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、pH值控制剂等渗透剂的渗透力不够，易造成染液渗透不均而色花，如散棉染色、筒子纱染色、厚重织物染色，渗透剂的作用不可忽视，有的厂渗透剂只相信正宗的JFC，但没有考虑到JFC的浊点只有38-42℃，超过42℃，其渗透力就发挥不出来，会造成质量问题。匀染剂有涤纶用、棉用、羊毛、尼龙用、腈纶用各类匀染剂，且质量参差不齐，匀染剂选择必须考虑到对染料的分散助溶作用、缓染移染作用、帮助渗透作用甚至对水中金属离子的络合作用，而且必须考虑到其pH适用性、泡沫性等对上色率影响的各方面的因素。匀染剂对改善色花、色点等现象功不可没，有的厂的匀染剂仅仅是扩散剂N的溶液，但没有想到扩散剂N在高温下其抗染料凝聚作用大为降低；有的厂选用非离子表面活性剂不适合，造成在浊点以上非离子表面活性剂本身析出，吸附染料而成焦油状物质沾在织物或设备上，反而造成质量问题。螯合分散剂的质量也有关匀染问题，在目前水质越来越差的情况下，螯合分散剂对匀染的帮助更加应该重视。pH控制问题是各厂不太重视的一个问题，有的厂每缸染色的pH均不一样，加上有的厂使用的代用酸品质不一，比如含有磷酸，磷酸三级电离产生的pH均有差异，如何能控制均一的pH值?有的厂采用pH滑移剂，但没有掌握如温度和时间与滑移剂产生的pH值之间的关系，pH控制无从谈起，所以色花、色差现象不断产生。