怎样控制液体硫化染料染色时的色光
纯棉织物用液体硫化染料用浸/蒸染色工艺后，时常发生色光不稳定的现象，而以染红棕、黄棕、深灰、深绿等颜色尤其突出。引起色光波动的因素及防止措施有：
1、 坯布：起因于棉纤维原料成熟度不一、染色半制品经丝光后布面上带碱不匀、毛效不一、织物染前烘干程度不一致。防止措施有：严格检验坯布，分批投产；加强前处理：退浆净，煮练透，漂白匀，丝光足，水洗充分；半制品烘干度一致。
2、 染料：起因于混淆使用不同厂家、有同批号的同种硫化染料。加强染料的分批管理，做好试化验工作，对每批染料的色光做到心中有数，分批使用。
3、 称料：有些硫化染料（如红棕B3R、深棕GD等）在硫化碱一时不易充分溶解，制成液体硫化染料，放置时间一长会发生染料沉积，致每桶染料上下有浓度差。防止措施：称料前充分搅拌；在称料前将同种液体硫化染料打入高位槽中，用搅拌器充分搅拌，然后称量；冬天宜将贮料房温度调节为25-30℃左右。
4、 化料：生产经验表明，染浴温度宜控制在55℃左右。
5、 加料：生产时染液续加时快时慢，蒸箱封口中的液面控制有高有低，都会造成织物的色光波动。因此，在连续化生产时，要均匀加料，同时务必使蒸箱封口中的液面都控制中同一水平位置上。
6、 车速：车速快慢关系到织物在染液中的浸渍时间，最终影响到织物染色后的深浅、色光变化。为此，车速宜恒定。厚棉织物控制在20-25m/min，薄织物宜为40-45m/min。一旦车速确定，不轻易更改。
7、 蒸箱温度及蒸汽压力：蒸箱内温度的高低，直接影响纤维的得色效果，而蒸汽压力高，硫化染料隐色体向纤维内部的扩散率就快；压力低其扩散速率也随之降低。生产经验表明，蒸箱温度保持在102-108℃之间，蒸箱内部的蒸汽压力保持在294-784Pa（3-8cm水柱），织物的得色深浅及色光变化就比较稳定。
8、 水洗：织物带液经过还原蒸箱汽蒸后，如水洗不净，会带碱氧化，使织物染色后色光变化，而随着水洗槽中残余染料逐渐增多，也会使下机后织物颜色深浅及色光变化。因此，氧化前要尽量洗去织物表面所带的碱及浮色。措施有：开大喷淋管，充分冲洗织物表面；1-3格平洗槽升温至50-60℃，用温水洗涤。
9、 氧化：硫化染料的隐色体上染于纤维后，必须经过氧化才显示出所需的颜色。如氧化剂浓度、氧化温度和pH不当，都会引起色光波动。防止措施：氧化液中氧化剂的含量控制（因氧化剂而定）；氧化温度控制在60-70℃左右；pH值控制在4-5左右。
皂煮：皂煮不充分,纤维上有浮色,色光往往不稳定,为此必须通过皂煮充分去除浮色。皂煮温度在85℃以上，还需注意皂液均匀续加。
