纺织品染整中常见三个技术难题

低聚物（Oligomer）

是存在于涤纶纤维内部的一种与涤纶纤维相同化学结构的低分子物，它是在涤纶纺制过程中的副产物。一般涤纶中含有l％~3％的低聚物。

影响

低聚物的影响：布面产生色点、色斑；纱线染色产生白色粉末

当温度超过120℃时，低聚物能溶解在染浴中并从溶液中结晶析出，与凝聚的染料结合。冷却时沉积到机械或织物的表面彤成色斑、色点等疵病。而分散染料染色一般在130℃保温30分钟左右才能保证染色深度和牢度。

因此，解决办法，浅色可以选择在120℃保温30min，深色必须存染色前进行前处理。此外，碱性条件下染色也是解决低聚物的有效方法。

措施：

具体处理措施

1.坯布在染色前采用100％NaOH3％。表面活性洗涤剂l％。于130℃下处理60min 浴比l：10~l：15，采用染前处理法对涤纶纤维有一定侵蚀作用，但对去除低聚物极为有利。对涤纶长丝织物可减少“极光”，对中短纤维可改善起毛起球现象。

2.控制染色温度在120℃以下，采用适当加用载体染色方法，可减少低聚物的产生，并可同样获得染色深度。

3.在染色时加入分散保护胶质助剂，既可产生匀染效果，又可阻止低聚物在织物上沉淀。

4.染色后，将染液自高温急速排出机外，排液时间最多5 min。因低聚物在温度100～120℃时均匀分布于染液中，温度在100℃以下时易积聚沉淀在染色物上，但这样做有些厚重的面料容易形成褶皱。

5.采用碱性条件染色，可有效降低低聚物的形成，去除布面残留的油剂，但必须选用适合碱性条件染色的染料。

6.染色后用还原剂清洗，加入32.5％(38°Be')NaOH 3—5ml/L,保险粉3～4g／L, 70℃处理30 min,然后冷洗、热洗、冷洗，用醋酸中和。

针对纱线白粉：

1)彻底的方法是高温排液法

例如：130℃恒温后立即开排液阀就完成(120℃也可以，但不可再低,因为120℃是涤纶玻璃转换点)

●话虽如此说看起来很简单,其实最重要的是安全的问题最困难：高温排液的那一剎那声音及机械的振动很惊人,老化的机械易振裂或螺丝松动,机械龟裂染色机械会爆炸(特别注意)

●要改装最好请到机械原厂来设计改装,不可随便将人命当儿戏

●排液有向水槽内排法及向大气外界排法两种

●要注意排完后产生回冲现象(有经验染缸制造公司很清楚)

●高温排液有缩短染色的优点但重现性不良的工厂就很困扰

2)无法高温排液的工厂,可以使用Oligomer洗净剂在还原洗净的工程中取代洗净剂,但效果不是100%

●染色后要勤于洗缸,中深色约5缸以后要洗缸一次

●如果目前液流染色机已经一大堆白粉垢,第一要务就是洗缸

染整常见技术问题（2）

色花产生原因解决办法

下面关于色花做一个综合整理，一是原因，二是解决办法，三是相关资料

一、综合起来产生的原因有：

1、工艺制定及操作问题：

制定工艺不合理或操作不当产生色花；

工艺不合理（如升降温度过快）

操作不良，染色时打结，染色时停电；

升温过快，保温时间不够；

煮练水洗不净，布面pH值不均；

胚布含油浆量大，煮练后尚未全部清除；

前处理布面均匀程度

2、设备问题：

设备故障

如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。

染色容布量过大，过长；

染色机运行速度慢；

循环系统堵塞，流速过慢，喷嘴不适宜等。

3、原料问题：

纤维原料、织物组织均匀程度。

4、染料问题：

染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、pH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN-R就易产生色花。

染色原因，包括染料匀染性差，染色时染料的泳移。

5、水质问题：

水质不佳，造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花，色浅色不附样等现象。

染浴这pH值调节不当；

6、助剂问题：

助剂用量不当；对于助剂问题中，与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、pH值控制剂等。

二、对于各种色花的解决办法

(一)煮练不匀不透造成色花。

煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样，产生色花。

措施：

1.煮练助剂分批次定量注入，助剂要落齐。双氧水在60-70℃注入效果更佳。

2.煮练保温时间一定要严格按照工艺要求保温。

3.死布缠布处理要继续保温一断时间。

(二)煮练水渍不清，胚布带碱染色造成色花。

措施：

清洗水后即10%冰醋酸中跟残碱后再洗水，使布面pH=7-7.5。

(三)煮布后布面残氧处理不干净。

措施：

现在大部分都是用除氧酶助剂来完成除氧处理，正常程序定量注入冰醋酸5分钟，升温50℃运行5分钟，用清水定量注入除氧酶，保温15分钟，取水样测含氧。

(四)化料不均，染料溶解不充足造成色花。

措施：

先冷水搅拌，再用温水溶解，根据染料属性，调节化料温度，正常活性染料化料温度不宜超过60℃，特殊染料要冷水化料，如艳兰R，可采取单独化料，一定要充足搅拌，稀释过滤后用。

(五)促染剂（元明粉或食盐）加入速度过快。

后果：

过快会使绳状织物表面里带促染剂，浓度不一样，造成表里促染率不一样，而形成色花。

措施：

2.分批加入应前次少，后次多，每次加入相隔10-15分钟，使促染均匀。

(六)固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花。

措施：

1.正常落碱分3次定量注入，先少后多的原则，第一次用量1/10.第二次3/10.最后6/10.

2.每次加入应缓慢均匀。

3.升温速度不宜过快，绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。严格要求控制升温速度（1-2℃/min）调节两边蒸气量。

(七)浴比过小，造成色差色花。

现在很多厂是气流缸染色设备，

措施：按工艺要求掌握水量。

(八)皂洗色花。

染后洗水不净，皂洗时pH含量偏高，升温过快造成色花。升温到指定温度后要保温一定时间。