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纺织品染整中常见三个技术难题

低聚物(Oligomer)

是存在于涤纶纤维内部的一种与涤纶纤维相同化学结构的低分子物,它是在涤纶纺制过程中的副产物。一般涤纶中含有l%~3%的低聚物。

影响

低聚物的影响:布面产生色点、色斑;纱线染色产生白色粉末

当温度超过120℃时,低聚物能溶解在染浴中并从溶液中结晶析出,与凝聚的染料结合。冷却时沉积到机械或织物的表面彤成色斑、色点等疵病。而分散染料染色一般在130℃保温30分钟左右才能保证染色深度和牢度。

因此,解决办法,浅色可以选择在120℃保温30min,深色必须存染色前进行前处理。此外,碱性条件下染色也是解决低聚物的有效方法。

措施:

具体处理措施

1.坯布在染色前采用100%NaOH3%。表面活性洗涤剂l%。于130℃下处理60min 浴比l:10~l:15,采用染前处理法对涤纶纤维有一定侵蚀作用,但对去除低聚物极为有利。对涤纶长丝织物可减少“极光”,对中短纤维可改善起毛起球现象。

2.控制染色温度在120℃以下,采用适当加用载体染色方法,可减少低聚物的产生,并可同样获得染色深度。

3.在染色时加入分散保护胶质助剂,既可产生匀染效果,又可阻止低聚物在织物上沉淀。

4.染色后,将染液自高温急速排出机外,排液时间最多5 min。因低聚物在温度100~120℃时均匀分布于染液中,温度在100℃以下时易积聚沉淀在染色物上,但这样做有些厚重的面料容易形成褶皱。

5.采用碱性条件染色,可有效降低低聚物的形成,去除布面残留的油剂,但必须选用适合碱性条件染色的染料。

6.染色后用还原剂清洗,加入32.5%(38°Be')NaOH 3—5ml/L,保险粉3~4g/L, 70℃处理30 min,然后冷洗、热洗、冷洗,用醋酸中和。

针对纱线白粉:

1)彻底的方法是高温排液法

例如:130℃恒温后立即开排液阀就完成(120℃也可以,但不可再低,因为120℃是涤纶玻璃转换点)

●话虽如此说看起来很简单,其实最重要的是安全的问题最困难:高温排液的那一剎那声音及机械的振动很惊人,老化的机械易振裂或螺丝松动,机械龟裂染色机械会爆炸(特别注意)

●要改装最好请到机械原厂来设计改装,不可随便将人命当儿戏

●排液有向水槽内排法及向大气外界排法两种

●要注意排完后产生回冲现象(有经验染缸制造公司很清楚)

●高温排液有缩短染色的优点但重现性不良的工厂就很困扰

2)无法高温排液的工厂,可以使用Oligomer洗净剂在还原洗净的工程中取代洗净剂,但效果不是100%

●染色后要勤于洗缸,中深色约5缸以后要洗缸一次

●如果目前液流染色机已经一大堆白粉垢,第一要务就是洗缸

染整常见技术问题(2)

色花产生原因解决办法

下面关于色花做一个综合整理,一是原因,二是解决办法,三是相关资料

一、综合起来产生的原因有:

1、工艺制定及操作问题:

制定工艺不合理或操作不当产生色花;

工艺不合理(如升降温度过快)

操作不良,染色时打结,染色时停电;

升温过快,保温时间不够;

煮练水洗不净,布面pH值不均;

胚布含油浆量大,煮练后尚未全部清除;

前处理布面均匀程度

2、设备问题:

设备故障

如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花,绳状染机泵力不足也易造成色花等。

染色容布量过大,过长;

染色机运行速度慢;

循环系统堵塞,流速过慢,喷嘴不适宜等。

3、原料问题:

纤维原料、织物组织均匀程度

4、染料问题:

染料易聚集、溶解度差,配伍性欠佳,对温度、pH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN-R就易产生色花。

染色原因,包括染料匀染性差,染色时染料的泳移

5、水质问题:

水质不佳,造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花,色浅色不附样等现象。

染浴pH值调节不当;

6、助剂问题:

助剂用量不当;对于助剂问题中,与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、pH值控制剂等。

二、对于各种色花的解决办法

(一)煮练不匀不透造成色花。

煮练不匀不透,织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样,产生色花。

措施:

1.煮练助剂分批次定量注入,助剂要落齐。双氧水在60-70注入效果更佳。

2.煮练保温时间一定要严格按照工艺要求保温。

3.死布缠布处理要继续保温一断时间。

(二)煮练水渍不清,胚布带碱染色造成色花。

措施:

清洗水后即10%冰醋酸中跟残碱后再洗水,使布面pH=7-7.5。

(三)煮布后布面残氧处理不干净。

措施:

现在大部分都是用除氧酶助剂来完成除氧处理,正常程序定量注入冰醋酸5分钟,升温50运行5分钟,用清水定量注入除氧酶,保温15分钟,取水样测含氧。

(四)化料不均,染料溶解不充足造成色花。

措施:

先冷水搅拌,再用温水溶解,根据染料属性,调节化料温度,正常活性染料化料温度不宜超过60,特殊染料要冷水化料,如艳兰R,可采取单独化料,一定要充足搅拌,稀释过滤后用。

(五)促染剂(元明粉或食盐)加入速度过快。

后果:

过快会使绳状织物表面里带促染剂,浓度不一样,造成表里促染率不一样,而形成色花。

措施:

2.分批加入应前次少,后次多,每次加入相隔10-15分钟,使促染均匀。

(六)固色剂(碱剂)加入过快,过多,造成色花。

措施:

1.正常落碱分3次定量注入,先少后多的原则,第一次用量1/10.第二次3/10.最后6/10.

2.每次加入应缓慢均匀。

3.升温速度不宜过快,绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。严格要求控制升温速度(1-2℃/min)调节两边蒸气量。

(七)浴比过小,造成色差色花。

现在很多厂是气流缸染色设备,

措施:按工艺要求掌握水量。

(八)皂洗色花。

染后洗水不,皂洗时pH含量偏高,升温过快造成色花。升温到指定温度后要保温一定时间。

 

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